硅鐵在煉鋼工業(yè)中用作脫氧劑和合金劑。為了獲得化學成分合格的鋼和保證鋼的質量，在煉鋼的*后階段必須進行脫氧，硅和氧之間的化學親和力很大，因而硅鐵是煉鋼較強的脫氧劑用于沉淀和擴散脫氧。在鋼中添加一定數(shù)量的硅，能顯著的提高鋼的強度、硬度和彈性，因而在冶煉結構鋼（含硅0.40-1.75%)、工具鋼(含SiO.30-1.8%)、彈簧鋼(含SiO.40-2.8%)和變壓器用硅鋼（含硅2.81-4.8%)時，也把硅鐵作為合金劑使用。 同時改善夾雜物形態(tài)減少鋼液中氣體元素含量，是提高鋼質量、降低成本、節(jié)約用鐵的有效新技術。特別適用于連鑄鋼水脫氧要求，實踐證明，硅鐵不僅滿足煉鋼脫氧要求，還具有脫硫性能且具有比重大，穿透力強等優(yōu)點。

*內鎳基管材一般采用的開坯方式主要包括鍛造(擠壓)及斜軋穿孔。其中鍛造工藝主要應用于各種結構件的開坯，斜軋穿孔工藝主要應用于管材的開坯。斜軋穿孔工藝效率高、成品率高，但由于自身的結構限制，不論是兩輥、三輥斜軋穿孔開坯，材料的受力方式都不是三向壓應力，從而使管坯的橫截面上不可避免地產(chǎn)生了環(huán)狀微裂紋而影響后續(xù)加工。因此，航天用GH3600合金管材選用擠壓開坯方式。 

經(jīng)過多次的試驗總結，擠壓開坯設備選用25MN臥式擠壓機，擠壓參數(shù)為：加熱溫度960～980 ℃(低檔慢速)，保溫時間90～120 min，擠壓速度80～100 mm•s-1，擠壓比6.5～8.0。擠壓后用Φ20～Φ90 mm七輥矯直機矯直，擠壓后管坯晶粒度為7.5～10級。 的一般道次變形加工率20%～60%，退火間道次加工率浮動范圍不能太大，以保證成品管材的晶粒度均勻，退火間總加工率57%～67%。同時為了提高成品管材的內窺鏡通過率，在管坯規(guī)格為Φ39 mm×5 mm時，對管坯進行內表面鏜孔。經(jīng)過對比，在管坯規(guī)格為Φ39 mm×5 mm時對管坯追加鏜孔處理可明顯增加成品的復檢通過率。GH3600合金管的退火工藝：退火溫度970±30 ℃，保溫時間45 min，停爐溫度≤150 ℃，真空度≤10～2 Pa。